प्रक्रिया संबंधी कारकों के अलावा, अन्य वेल्डिंग प्रक्रिया कारक, जैसे कि ग्रूव का आकार और अंतराल का आकार, इलेक्ट्रोड और वर्कपीस का झुकाव कोण, और जोड़ की स्थानिक स्थिति, भी वेल्ड निर्माण और वेल्ड के आकार को प्रभावित कर सकते हैं।
वेल्डिंग धारा का वेल्ड निर्माण पर प्रभाव
कुछ निश्चित परिस्थितियों में, आर्क वेल्डिंग करंट बढ़ने पर, वेल्ड सीम की प्रवेश गहराई और सुदृढ़ीकरण बढ़ता है, और वेल्ड की चौड़ाई थोड़ी बढ़ जाती है। इसके कारण निम्नलिखित हैं:
1) आर्क वेल्डिंग में वेल्डिंग करंट बढ़ने पर, वेल्डमेंट पर लगने वाला आर्क बल बढ़ता है, वेल्डमेंट को आर्क द्वारा दी जाने वाली ऊष्मा बढ़ती है, और ऊष्मा स्रोत की स्थिति नीचे की ओर खिसक जाती है, जिससे पिघले हुए पूल की गहराई में ऊष्मा का संचरण होता है और प्रवेश गहराई बढ़ती है। प्रवेश गहराई लगभग वेल्डिंग करंट के समानुपाती होती है। वेल्ड प्रवेश गहराई H लगभग Km × I के बराबर होती है। सूत्र में, Km प्रवेश गुणांक है (मिलीमीटर में वह संख्या जिससे वेल्डिंग करंट को 100 A बढ़ाने पर वेल्ड प्रवेश गहराई बढ़ती है), जो आर्क वेल्डिंग विधि, तार के व्यास, करंट के प्रकार आदि से संबंधित है, जैसा कि तालिका 1-1 में दिखाया गया है।
| आर्क वेल्डिंग विधियाँ | इलेक्ट्रोड का व्यास/मिमी | वेल्डिंग करंट/ए | वोल्टेज/V | वेल्डिंग गति/मील प्रति घंटा | प्रवेश गुणांक/m m-100A-1 |
टंगस्टन आर्गन आर्क वेल्डिंग | 3.2 | 100~350 | 10~16 | 6~18 | 0.8~1.8 |
| | 1.6 नोजल एपर्चर | 50~100 | 20~26 | 10~60 | 1.2~2 |
| 3.4 नोजल एपर्चर | 220~300 | 28~36 | 18~30 | 1.5~2.4 |
| | 2 | 200~700 | 32~40 | 15~100 | 1.0~1.7 |
| 5 | 450~1200 | 34~44 | 30~60 | 0.7~1.3 |
फ्यूजन इलेक्ट्रोड आर्गन आर्क वेल्डिंग | 1.2~2.4 | 210~550 | 24~42 | 40~120 | 1.5~1.8 |
| CO2 वेल्डिंग | 0.8~1.6 | 70~300 | 16~23 | 30~150 | 0.8~1.2 |
| 2~4 | 500~900 | 35~45 | 40~80 | |
तालिका 1-1 विभिन्न आर्क वेल्डिंग विधियों और मापदंडों के लिए पिघलने की गहराई गुणांक (किमी) (वेल्डिंग स्टील)
2) आर्क वेल्डिंग में वेल्डिंग कोर या वेल्डिंग तार के पिघलने की गति वेल्डिंग धारा के समानुपाती होती है। आर्क वेल्डिंग में वेल्डिंग धारा बढ़ने से वेल्डिंग तार के पिघलने की गति बढ़ जाती है, जिससे पिघले हुए वेल्डिंग तार की मात्रा लगभग समानुपाती रूप से बढ़ जाती है, जबकि वेल्ड की चौड़ाई कम बढ़ती है, इसलिए वेल्ड की मजबूती बढ़ जाती है।
3) वेल्डिंग करंट बढ़ने के बाद, आर्क कॉलम का व्यास बढ़ जाता है। हालांकि, वर्कपीस में आर्क के प्रवेश की गहराई बढ़ जाती है और आर्क स्पॉट की गति सीमा सीमित हो जाती है। इसलिए, वेल्ड की चौड़ाई में वृद्धि अपेक्षाकृत कम होती है।
गैस-शील्डेड मेटल इनर्ट गैस वेल्डिंग (एमआईजी) में, वेल्डिंग करंट बढ़ने पर वेल्ड पेनिट्रेशन डेप्थ भी बढ़ती है। यदि वेल्डिंग करंट बहुत अधिक हो और करंट डेंसिटी बहुत ज़्यादा हो, तो उंगली के आकार का पेनिट्रेशन होने की संभावना रहती है, खासकर एल्युमीनियम की वेल्डिंग करते समय।
वेल्ड निर्माण पर आर्क वोल्टेज का प्रभाव
कुछ निश्चित परिस्थितियों में, जब आर्क वोल्टेज बढ़ाया जाता है, तो आर्क पावर बढ़ जाती है और वेल्ड किए जाने वाले पदार्थ में ऊष्मा का प्रवाह भी बढ़ जाता है। हालांकि, आर्क वोल्टेज में वृद्धि आर्क की लंबाई बढ़ाकर प्राप्त की जाती है। आर्क की लंबाई बढ़ने से आर्क ऊष्मा स्रोत का त्रिज्या और आर्क ऊष्मा का अपव्यय बढ़ जाता है। परिणामस्वरूप, वेल्ड किए जाने वाले पदार्थ में ऊर्जा घनत्व कम हो जाता है, जिससे प्रवेश गहराई थोड़ी कम हो जाती है जबकि वेल्ड बीड की चौड़ाई बढ़ जाती है। साथ ही, वेल्डिंग करंट और वेल्डिंग तार के पिघलने की मात्रा अपरिवर्तित रहने के कारण, वेल्ड बीड का सुदृढ़ीकरण कम हो जाता है।
विभिन्न आर्क वेल्डिंग विधियों में, उचित वेल्ड निर्माण प्राप्त करने के लिए, यानी उपयुक्त वेल्ड निर्माण गुणांक φ बनाए रखने के लिए, वेल्डिंग धारा बढ़ाते समय आर्क वोल्टेज को भी उचित रूप से बढ़ाना आवश्यक है। आर्क वोल्टेज और वेल्डिंग धारा के बीच उचित सामंजस्य होना आवश्यक है। यह उपभोज्य इलेक्ट्रोड आर्क वेल्डिंग में सबसे अधिक प्रचलित है।
वेल्ड निर्माण पर वेल्डिंग गति का प्रभाव
कुछ परिस्थितियों में, वेल्डिंग की गति बढ़ाने से वेल्डिंग में लगने वाली ऊष्मा कम हो जाती है, जिससे वेल्ड बीड की चौड़ाई और प्रवेश दोनों कम हो जाते हैं। चूंकि वेल्ड की प्रति इकाई लंबाई में जमा होने वाले तार धातु की मात्रा वेल्डिंग की गति के व्युत्क्रमानुपाती होती है, इसलिए इससे वेल्ड बीड की मजबूती भी कम हो जाती है।
वेल्डिंग की गति वेल्डिंग उत्पादकता के मूल्यांकन का एक महत्वपूर्ण सूचक है। वेल्डिंग उत्पादकता में सुधार के लिए वेल्डिंग की गति बढ़ानी चाहिए। हालांकि, संरचनात्मक डिजाइन में आवश्यक वेल्ड आकार सुनिश्चित करने के लिए, वेल्डिंग की गति बढ़ाने के साथ-साथ वेल्डिंग करंट और आर्क वोल्टेज को भी तदनुसार बढ़ाना चाहिए। ये तीनों मात्राएँ परस्पर संबंधित हैं। साथ ही, यह भी ध्यान में रखना चाहिए कि वेल्डिंग करंट, आर्क वोल्टेज और वेल्डिंग की गति बढ़ाने पर (अर्थात् उच्च शक्ति वाले वेल्डिंग आर्क और उच्च वेल्डिंग गति का उपयोग करने पर), पिघले हुए धातु के निर्माण और जमने की प्रक्रिया के दौरान अंडरकट और दरारें जैसी वेल्डिंग संबंधी त्रुटियाँ उत्पन्न हो सकती हैं। इसलिए, वेल्डिंग की गति में वृद्धि सीमित है।
वेल्डिंग करंट के प्रकार, ध्रुवता और इलेक्ट्रोड के आकार का वेल्ड निर्माण पर प्रभाव
1. वेल्डिंग धारा के प्रकार और ध्रुवताएँ
वेल्डिंग करंट को डायरेक्ट करंट और अल्टरनेटिंग करंट में विभाजित किया गया है। इनमें से, डायरेक्ट करंट आर्क वेल्डिंग को करंट में पल्स की उपस्थिति के आधार पर कांस्टेंट डायरेक्ट करंट और पल्स्ड डायरेक्ट करंट में विभाजित किया गया है; ध्रुवता के आधार पर इसे डायरेक्ट करंट पॉजिटिव कनेक्शन (वेल्डिंग सामग्री पॉजिटिव से जुड़ी होती है) और डायरेक्ट करंट रिवर्स कनेक्शन (वेल्डिंग सामग्री नेगेटिव से जुड़ी होती है) में विभाजित किया गया है। अल्टरनेटिंग करंट आर्क वेल्डिंग को करंट के विभिन्न वेवफॉर्म के आधार पर साइन वेव अल्टरनेटिंग करंट और स्क्वायर वेव अल्टरनेटिंग करंट में विभाजित किया गया है। वेल्डिंग करंट का प्रकार और ध्रुवता आर्क से वेल्डिंग सामग्री में ऊष्मा की मात्रा को प्रभावित कर सकते हैं, जिससे वेल्ड निर्माण प्रभावित होता है। साथ ही, यह ड्रॉपलेट ट्रांसफर प्रक्रिया और बेस मेटल की सतह पर ऑक्साइड फिल्म को हटाने को भी प्रभावित कर सकता है।
स्टील और टाइटेनियम जैसी धातुओं को वेल्ड करने के लिए टंगस्टन अक्रिय गैस आर्क वेल्डिंग का उपयोग करते समय, प्रत्यक्ष धारा को धनात्मक दिशा में जोड़ने पर वेल्ड प्रवेश सबसे गहरा होता है, विपरीत दिशा में जोड़ने पर प्रवेश सबसे कम होता है, और प्रत्यावर्ती धारा इन दोनों के बीच होती है। चूंकि प्रत्यक्ष धारा को धनात्मक दिशा में जोड़ने पर वेल्ड प्रवेश सबसे गहरा होता है और टंगस्टन इलेक्ट्रोड में जलने की हानि सबसे कम होती है, इसलिए स्टील और टाइटेनियम जैसी धातुओं को वेल्ड करने के लिए टंगस्टन अक्रिय गैस आर्क वेल्डिंग में प्रत्यक्ष धारा का धनात्मक कनेक्शन उपयोग किया जाना चाहिए। टंगस्टन अक्रिय गैस आर्क वेल्डिंग में स्पंदित प्रत्यक्ष धारा वेल्डिंग का उपयोग करते समय, चूंकि स्पंदन मापदंडों को समायोजित किया जा सकता है, इसलिए वेल्ड निर्माण के आकार को आवश्यकतानुसार नियंत्रित किया जा सकता है। एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम और उनके मिश्र धातुओं को वेल्ड करने के लिए टंगस्टन अक्रिय गैस आर्क वेल्डिंग का उपयोग करते समय, आधार धातु की सतह पर ऑक्साइड परत को साफ करने के लिए आर्क के कैथोड सफाई प्रभाव का उपयोग करना आवश्यक है। प्रत्यावर्ती धारा बेहतर है। क्योंकि वर्गाकार तरंग प्रत्यावर्ती धारा के तरंगरूप मापदंडों को समायोजित किया जा सकता है, इसलिए वेल्डिंग का प्रभाव बेहतर होता है।
गैस मेटल आर्क वेल्डिंग में, जब डायरेक्ट करंट को रिवर्स कनेक्शन में लगाया जाता है, तो वेल्ड पेनिट्रेशन और वेल्ड की चौड़ाई, डायरेक्ट करंट के पॉजिटिव कनेक्शन की तुलना में अधिक होती है। अल्टरनेटिंग करंट वेल्डिंग में पेनिट्रेशन और चौड़ाई इन दोनों के बीच होती है। इसलिए, सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग में, अधिक पेनिट्रेशन प्राप्त करने के लिए आमतौर पर डायरेक्ट करंट का रिवर्स कनेक्शन उपयोग किया जाता है; जबकि सबमर्ज्ड आर्क सरफेसिंग वेल्डिंग में, पेनिट्रेशन को कम करने के लिए डायरेक्ट करंट का पॉजिटिव कनेक्शन उपयोग किया जाता है। शील्डिंग गैस के साथ गैस मेटल आर्क वेल्डिंग में, चूंकि रिवर्स डायरेक्ट करंट कनेक्शन में न केवल पेनिट्रेशन की गहराई अधिक होती है, बल्कि वेल्डिंग आर्क और ड्रॉपलेट ट्रांसफर प्रक्रिया भी डायरेक्ट करंट के पॉजिटिव कनेक्शन और अल्टरनेटिंग करंट की तुलना में अधिक स्थिर होती है, और इसमें कैथोड क्लीनिंग प्रभाव भी होता है, इसलिए इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। डायरेक्ट करंट के पॉजिटिव कनेक्शन और अल्टरनेटिंग करंट का आमतौर पर उपयोग नहीं किया जाता है।
2. टंगस्टन इलेक्ट्रोड टिप के आकार, वेल्डिंग तार के व्यास और विस्तार की लंबाई का प्रभाव
ट्यून और गैसोलीन इलेक्ट्रोड के अग्र भाग का कोण और आकार चाप की सघनता और चाप दाब पर गहरा प्रभाव डालते हैं। इनका चयन वेल्डिंग धारा और वर्कपीस की मोटाई के अनुसार किया जाना चाहिए। सामान्यतः, चाप जितनी सघन होगी और चाप दाब जितना अधिक होगा, वेल्ड की प्रवेश गहराई उतनी ही अधिक होगी, जबकि वेल्ड की चौड़ाई उसी अनुपात में कम हो जाएगी।
गैस मेटल आर्क वेल्डिंग में, जब वेल्डिंग करंट स्थिर होता है, तो वेल्डिंग तार जितना पतला होता है, आर्क हीटिंग उतनी ही अधिक केंद्रित होती है, जिससे प्रवेश गहराई बढ़ती है और वेल्ड की चौड़ाई कम हो जाती है। हालांकि, वास्तविक वेल्डिंग परियोजनाओं में वेल्डिंग तार का व्यास चुनते समय, खराब वेल्ड निर्माण से बचने के लिए करंट की मात्रा और वेल्ड पूल की संरचना पर भी विचार किया जाना चाहिए।
गैस मेटल आर्क वेल्डिंग में जब तार की लंबाई बढ़ाई जाती है, तो तार के विस्तारित भाग से गुजरने वाली वेल्डिंग धारा द्वारा उत्पन्न प्रतिरोधक ऊष्मा बढ़ जाती है, जिससे तार के पिघलने की गति बढ़ जाती है। परिणामस्वरूप, वेल्ड सुदृढ़ीकरण बढ़ता है, जबकि प्रवेश गहराई कुछ हद तक कम हो जाती है। स्टील वेल्डिंग तारों की प्रतिरोधकता अपेक्षाकृत अधिक होने के कारण, स्टील और पतले तारों से वेल्डिंग करते समय वेल्ड निर्माण पर तार की लंबाई का प्रभाव अपेक्षाकृत स्पष्ट होता है। एल्युमीनियम वेल्डिंग तारों की प्रतिरोधकता अपेक्षाकृत कम होती है, इसलिए इसका प्रभाव नगण्य होता है। यद्यपि तार की लंबाई बढ़ाने से तार के पिघलने के गुणांक में सुधार हो सकता है, लेकिन तार के पिघलने की स्थिरता और वेल्ड निर्माण के पहलुओं को समग्र रूप से ध्यान में रखते हुए, तार की लंबाई में एक स्वीकार्य परिवर्तन सीमा होती है।
वेल्ड निर्माण कारकों पर अन्य प्रक्रिया कारकों का प्रभाव
उपरोक्त प्रक्रिया कारकों के अतिरिक्त, अन्य वेल्डिंग प्रक्रिया कारक, जैसे कि ग्रूव का आकार और अंतराल का आकार, इलेक्ट्रोड और वर्कपीस का झुकाव कोण, और जोड़ की स्थानिक स्थिति, भी वेल्ड निर्माण और वेल्ड के आकार को प्रभावित कर सकते हैं।
1. खांचा और अंतराल
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग द्वारा बट जॉइंट्स की वेल्डिंग करते समय, आमतौर पर वेल्डिंग प्लेट की मोटाई के अनुसार गैप छोड़ने, गैप का आकार और खांचे के रूप का निर्धारण किया जाता है। कुछ अन्य परिस्थितियों में, खांचे या गैप का आकार जितना बड़ा होता है, वेल्ड की मजबूती उतनी ही कम हो जाती है, जो वेल्डिंग की स्थिति में गिरावट के समान है। इस स्थिति में, संलयन अनुपात कम हो जाता है। इसलिए, गैप छोड़ने या खांचा बनाने से मजबूती के आकार को नियंत्रित किया जा सकता है और संलयन अनुपात को समायोजित किया जा सकता है। गैप छोड़ने, गैप न छोड़ने और खांचा बनाने की तुलना में, दोनों की ऊष्मा अपव्यय स्थितियाँ कुछ भिन्न होती हैं। सामान्यतः, खांचा बनाने की क्रिस्टलीकरण स्थितियाँ अधिक अनुकूल होती हैं।
2. इलेक्ट्रोड (वेल्डिंग तार) का झुकाव
आर्क वेल्डिंग के दौरान, इलेक्ट्रोड के झुकाव की दिशा और वेल्डिंग की दिशा के बीच संबंध के आधार पर, इसे दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: इलेक्ट्रोड का आगे की ओर झुकाव और इलेक्ट्रोड का पीछे की ओर झुकाव। जब वेल्डिंग तार झुका हुआ होता है, तो आर्क अक्ष भी तदनुसार झुका होता है। जब वेल्डिंग तार आगे की ओर झुका होता है, तो पिघले हुए धातु को पीछे की ओर धकेलने पर आर्क बल का प्रभाव कमजोर हो जाता है। पिघले हुए धातु के तल पर तरल धातु की परत मोटी हो जाती है, प्रवेश गहराई कम हो जाती है, वेल्ड में आर्क के प्रवेश की गहराई कम हो जाती है, आर्क स्पॉट की गति सीमा बढ़ जाती है, वेल्ड की चौड़ाई बढ़ जाती है और सुदृढ़ीकरण कम हो जाता है। वेल्डिंग तार का आगे की ओर झुकाव कोण α जितना छोटा होगा, यह प्रभाव उतना ही अधिक स्पष्ट होगा। जब वेल्डिंग तार पीछे की ओर झुका होता है, तो स्थिति इसके विपरीत होती है। परिरक्षित धातु आर्क वेल्डिंग में, इलेक्ट्रोड के पीछे की ओर झुकाव की विधि को अधिकतर अपनाया जाता है, और 65° से 80° के बीच का झुकाव कोण α अपेक्षाकृत उपयुक्त होता है।
3. वेल्डिंग टुकड़े का झुकाव
वेल्डिंग के दौरान अक्सर वेल्डिंग सतह का झुकाव देखने को मिलता है, जिसे ऊपर की ओर और नीचे की ओर वेल्डिंग में विभाजित किया जा सकता है। इस समय, गुरुत्वाकर्षण के प्रभाव से, पिघली हुई धातु ढलान के साथ नीचे की ओर बहने लगती है। ऊपर की ओर वेल्डिंग में, गुरुत्वाकर्षण पिघली हुई धातु को सतह के अंत तक पहुँचाने में मदद करता है, जिससे वेल्डिंग में गहराई अधिक होती है, वेल्ड की चौड़ाई कम होती है और सुदृढ़ीकरण अधिक होता है। जब ऊपर की ओर झुकाव कोण α 6° से 12° के बीच होता है, तो सुदृढ़ीकरण बहुत अधिक हो जाता है और दोनों ओर आसानी से अंडरकट बन जाते हैं। नीचे की ओर वेल्डिंग में, यह प्रभाव पिघली हुई धातु को सतह के अंत तक पहुँचने से रोकता है। आर्क पिघली हुई धातु के तल को गहराई से गर्म नहीं कर पाता, जिससे वेल्डिंग में गहराई कम हो जाती है, आर्क स्पॉट का विस्तार होता है, वेल्ड की चौड़ाई बढ़ जाती है और सुदृढ़ीकरण कम हो जाता है। यदि वेल्डिंग सतह का झुकाव कोण बहुत अधिक हो, तो अपर्याप्त गहराई और पिघली हुई धातु का रिसाव हो सकता है।
4. वेल्डिंग सामग्री और मोटाई
वेल्डिंग पेनिट्रेशन वेल्डिंग करंट और साथ ही पदार्थ की थर्मल कंडक्टिविटी और वॉल्यूमेट्रिक हीट कैपेसिटी से संबंधित है। पदार्थ की थर्मल कंडक्टिविटी जितनी बेहतर होगी और वॉल्यूमेट्रिक हीट कैपेसिटी जितनी अधिक होगी, धातु के एक इकाई आयतन को पिघलाने और तापमान को समान मात्रा में बढ़ाने के लिए उतनी ही अधिक ऊष्मा की आवश्यकता होगी। इसलिए, वेल्डिंग करंट जैसी कुछ अन्य स्थितियों में, पेनिट्रेशन डेप्थ और वेल्ड की चौड़ाई कम हो जाएगी। पदार्थ का घनत्व या लिक्विड विस्कोसिटी जितनी अधिक होगी, आर्क के लिए पिघले हुए धातु के पूल को विस्थापित करना उतना ही कठिन होगा, और वेल्ड पेनिट्रेशन उतना ही कम होगा। वेल्ड किए गए भाग की मोटाई वेल्ड किए गए भाग के भीतर ऊष्मा चालन को प्रभावित करती है। जब अन्य स्थितियाँ समान हों, तो वेल्ड किए गए भाग की मोटाई बढ़ने पर, ऊष्मा का अपव्यय बढ़ता है, और वेल्ड की चौड़ाई और पेनिट्रेशन डेप्थ दोनों कम हो जाती हैं।
5. फ्लक्स, इलेक्ट्रोड कोटिंग और परिरक्षण गैस
फ्लक्स या इलेक्ट्रोड कोटिंग की विभिन्न संरचनाओं के कारण आर्क के इलेक्ट्रोड क्षेत्रों में वोल्टेज ड्रॉप और आर्क कॉलम के पोटेंशियल ग्रेडिएंट में अंतर होता है, जो वेल्ड निर्माण को प्रभावित करता है। जब फ्लक्स का घनत्व कम होता है, कणों का आकार बड़ा होता है या स्टैकिंग की ऊंचाई कम होती है, तो आर्क के आसपास का दबाव कम होता है, आर्क कॉलम फैलता है और आर्क स्पॉट की गति सीमा अधिक होती है। इसलिए, प्रवेश कम होता है, वेल्ड की चौड़ाई अधिक होती है और सुदृढ़ीकरण कम होता है। जब मोटी वर्कपीस को वेल्ड करने के लिए उच्च-शक्ति आर्क वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है, तो प्यूमिस जैसे फ्लक्स का उपयोग आर्क दबाव को कम कर सकता है, प्रवेश को घटा सकता है और वेल्ड की चौड़ाई बढ़ा सकता है। इसके अलावा, वेल्डिंग स्लैग की चिपचिपाहट और गलनांक उचित होने चाहिए। यदि चिपचिपाहट बहुत अधिक है या गलनांक अपेक्षाकृत अधिक है, तो स्लैग का वेंटिलेशन खराब होगा और वेल्ड सतह पर कई गड्ढे बन सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड सतह का निर्माण खराब होगा।
आर्क वेल्डिंग के लिए परिरक्षण गैसों (जैसे आर्गन, हीलियम, नाइट्रोजन, कार्बन डाइऑक्साइड) की संरचना भिन्न होती है, और उनके भौतिक गुण जैसे तापीय चालकता भी भिन्न होते हैं। इसके कारण आर्क के ध्रुवीय क्षेत्र में वोल्टेज में गिरावट, आर्क स्तंभ का विभव प्रवणता, आर्क स्तंभ का चालक अनुप्रस्थ काट, प्लाज्मा प्रवाह बल और विशिष्ट ऊष्मा प्रवाह का वितरण भिन्न होता है। ये सभी कारक वेल्ड सीम के निर्माण को प्रभावित करते हैं।
संक्षेप में, वेल्ड निर्माण को प्रभावित करने वाले कई कारक होते हैं। अच्छा वेल्ड निर्माण प्राप्त करने के लिए, वेल्ड किए जाने वाले भाग की सामग्री और मोटाई, वेल्ड की स्थानिक स्थिति, जोड़ का आकार, कार्य परिस्थितियाँ, जोड़ के प्रदर्शन की आवश्यकताएँ और वेल्ड के आकार के अनुसार उपयुक्त वेल्डिंग विधियों और वेल्डिंग स्थितियों का चयन करना आवश्यक है। साथ ही, सबसे महत्वपूर्ण बात वेल्डिंग के प्रति वेल्डर का दृष्टिकोण है! अन्यथा, वेल्ड निर्माण और उसका प्रदर्शन आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं हो सकता है, और यहाँ तक कि विभिन्न वेल्डिंग दोष भी उत्पन्न हो सकते हैं।
